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冲压件：五金加工里面用的 多的，指的是在室温条件下，钢/有色金属等板材用模具，由压力机提供加工所需压力而成形为指定形状。
五金冲压件广泛的应用于我们生活当中的各个领域，包括一些电子器件、汽车配件、装饰材料等等。我们通常说的冲压件一般是指的是冷冲压零件 ，举个例子，一块铁板，想把它变成个快餐盘，那就得先设计一套模具，模具的工作面就是盘子的形状，用模具压这铁板，就变成你想要的盘子了，这就是冷冲压，就是直接用模具对五金材料进行冲压。
利坤生产的五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型的、具有复杂形状的冲压件，可以用来测试平面很小，无法在普通台式洛氏硬度计上检测。
冲压件加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。
冲压件材料的硬度检测，其主要目的就是确定购入的金属板材退火程度是否适于随后将要进行的冲压件加工，不同种类的冲压件加工工艺，需要不同硬度级别的板材。用于冲压件加工的铝合金板可用韦氏硬度计检测，材料厚度大于13mm时可改用巴氏硬度计，纯铝板或低硬度铝合金板应采用巴氏硬度计。
在冲压件行业里，冲压有时也称板材成形,但略有区别。所谓板材成型是指用板材、薄壁管、薄型材等作为原材料进行 塑性加工的成形方法统称为板材成形，此时，厚板方向的变形一般不着重考虑。
冲压件品质改变活动跟底盘冲压件工艺创新
其一、
冲压件品质改变活动在品质改变活动中，一直推行“自工序保证”活动，时刻反省质检工序的必要性及合理性，把质检岗位作为不合格产品产生原因调研的工具，并对其数据进行分析，建立合格零件的良品条件，将管理由对产品的检查转移为对制造条件的监控，尽可能减少和降低质检的岗位及频率，从而从根本上降低生产成本。但是在实际过程中良品条件的建立及监控仍无法完全保证不合格品的产生，这时候需要对良品条件的偏差进行分析，这种偏差包括满足良品条件但是零件品质不合格及不满足良品条件但是零件品质合格，进一步对良品条件细化及精化，进一步的降低维护和生产成本。
依据此逻辑目前在冲压车间品质改变活动主要包含两类，一类是冲压件品质的提高，二类是对人为失误造成品质不良产生或品质不良流出的改变。对于冲压的品质改变活动主要使用“冲压件品质评价表”，评价内容从质量，功能及风险等方面对潜在的品质缺陷进行评价分类分级，制定相关的改变及预防计划，改变工序及工艺薄弱环节，逐渐提高产品工艺能力及冲压件产品质量。
对于一类改变是根据目前冲压件存在的主要品质问题进行分析，然后对其进行改变。冲压件主要存在的重大品质问题有开裂，暗裂，缺料，少料，起皱及变形。这些问题严重影响着冲压品质问题，冲压车间各班组可依据不同的产生特性，制定不同的相关对策，定期召开冲压件品质提升活动，对冲压件进行评价，主要评价的项目有毛刺变化量，板件变薄量，CP/CPK变化影响的开暗裂风险。车间每月对各班组的质量改变提案进行实施，开展，效果确认，避免产生报废及重大品质不良流出，保障冲压件的质量稳步提高。
目前对冲压件的检查大部分依然依靠人工来完成，在较大的人力成本和管理的成本，在检测效率及检出率中很难取得很好的平衡，也制约着冲压件的质量提高，在冲压件的品质管理上，我们应积极的引进新的质量检测技术，比如所说机器视觉检测技术，可以识别处冲压件的品质缺陷，这些缺陷包括：毛刺，缺料，起皱，划痕，压印，开裂等。
对于二类改变主要是针对由于人员造成的冲压件品质不良或者流出进行改变，通过改变实现在过程失误发生之前加以防止。
主要措施是自动作用、警报、标识、分类等，通过改变可以使得作业人员存在一定疏忽的情况下也不会产生失误，也就是对可能产生的错误失误进行预测、防止。生产班组对线体异常点开展此类改变活动，保证生产线体制作影响品质、生产等防错改变，并安排人员对监督防错的实施，保证车间指标达成。当员工操作过程中仅凭目视或感觉操作不易判定是否入料到位，或因制件结构不易区分出现放反，品质不易保证，直接导致质量问题发生。如出现上述情况，生产班组应立即对该问题进行分析，增加模具或者自动化防错装置，避免坯料放不到位或者坯料方向错误。当改变完成后，由技术员及相关部门根据使用效果做出然后评定，验证合格后正式投入使用。将增加的模具防错定位增加到模具点检表中，由操作者每班次生产前对其点检。
其二、汽车底盘冲压件工艺创新途径
1、优化工序的组合方式
基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而多个工序组合或单个工序，尽可能的组合冲压工序，并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。
2、强化汽车冲压件制造模具的设计措施
(1)模具结构形式和类型的确定
冲压件的工艺方案确立后，以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应保证一定的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。
(2)车身模块化技术
汽车冲压零件作为车身制造的关键环节，其制造工艺质量直接关乎企业的实际收益。为此，通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术提升了生产线适应性，极大的促进平台化、模块化等开发方式的应用。
冲模开发中的冲压工艺设计是一类典型的创新设计过程。尤其是KBE技术的引人将是促进冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断优选工艺方案。冲模使用阶段，先是进行产品冲压活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模开发阶段，将创额设计的方法与体系应用于冲压工艺设计过程。
尤其是冲模数字化与智能化设计，先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件冲压需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有高精度、高寿命的特征。
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